सार: नाइट्राइल रबर (NBR) ढाला उत्पादों की गुणवत्ता के कारकों को प्रभावित करने वाली प्रक्रिया का विश्लेषण करें। NBR ढाला उत्पादों में गुणवत्ता दोष के मुख्य प्रक्रिया कारक हैं: यौगिक प्रक्रिया, यौगिक चिपचिपापन, यौगिक भंडारण समय, यौगिक आकार, मोल्ड संरचना और आयामी सहिष्णुता, तापमान का इलाज, दबाव का इलाज और समय का इलाज। लक्षित उपाय करना एनबीआर ढाला उत्पादों की गुणवत्ता की समस्याओं को प्रभावी ढंग से हल कर सकता है।
NBR का उपयोग मुख्य रूप से रबर उत्पादों की तैयारी में किया जाता है। जैसे-जैसे तापमान बढ़ता है और एक्रिलोनिट्राइल सामग्री बढ़ती है, एनबीआर थर्माप्लास्टिकता बढ़ जाती है। अच्छी थर्माप्लास्टिक सामग्री में अच्छी तरलता होती है और यह मोल्डेड उत्पादों की तैयारी के लिए उपयुक्त होती है। ढाला रबर उत्पादों को एक निश्चित आकार और मिश्रित रबड़ की गुणवत्ता को एक सांचे में मिलाकर, इसे एक फ्लैट प्लेट वल्केनाइजिंग मशीन पर वल्केनाइजिंग करके बनाया जाता है, और फिर डिमॉल्ड और ट्रिमिंग किया जाता है। ढाला रबर उत्पादों की गुणवत्ता आम तौर पर रबर सूत्र और प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी द्वारा निर्धारित की जाती है। यह लेख मुख्य रूप से प्रक्रिया कारकों पर चर्चा करता है जो एनबीआर ढाला उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं।
1. NBR ढाला उत्पादों की सामान्य गुणवत्ता दोष
मोल्डिंग का उद्देश्य रबर उत्पादों को निश्चित आकार और भौतिक गुणों को बनाना है, और सतह के दोषों से बचना है। एनबीआर ढाला उत्पादों के सामान्य गुणवत्ता दोष निम्नानुसार हैं: बिदाई लाइन पर आंसू, सतह पर प्रवाह के निशान, गैर-चिकनाई, शीतलन, उठाने या रोलिंग, भारी त्वचा दरारें, आंतरिक हवा के बुलबुले, आकार में अत्यधिक संकोचन, और ध्वस्त करना एक निक। बनाया गया है।
2 · NBR ढाला उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारक
NBR ढाला उत्पादों की तैयारी में यौगिक यौगिक रबर की तैयारी, मोल्ड डिजाइन और इलाज की स्थिति जैसे कारकों पर ध्यान देना चाहिए।
2.1 यौगिक रबर की तैयारी
2.1.1 मिश्रण प्रक्रिया
कंपाउंडिंग एजेंटों का खराब फैलाव NBR ढाला उत्पादों के भौतिक गुणों को प्रभावित करेगा। उदाहरण के लिए, सल्फर यलो में एनबीआर में कम घुलनशीलता होती है, और इसे फैलाना आसान नहीं होता है। यह अक्सर रबर के उत्पाद के छिल जाने पर सतह को छीलने या सफेद करने की ओर जाता है, और सल्फर कणों को तब देखा जा सकता है जब वल्केनीज़ेट को बढ़ाया जाता है। प्लास्टिसाइज़र का असमान फैलाव यौगिक को मोल्डिंग से पहले टुकड़े टुकड़े करने, हवा के बुलबुले उत्पन्न करने और पेरोक्साइड यौगिक के वल्केनाइजेशन प्रदर्शन को कम करने का कारण होगा। कंपाउंडिंग एजेंट में असमानताएं ढीले रबर यौगिकों और सटीक उत्पादों के प्रकटन दोष का कारण बन सकती हैं। समय-समय पर मिश्रित मिश्रित यौगिकों को फिर से मिलाया जाना चाहिए। मोल्डिंग वल्कनीकरण प्रक्रिया के दौरान झुलसी हुई रबड़ सामग्री को प्रवाह करना मुश्किल होता है। रबर सामग्री के झुलसने से कॉम्पैक्टनेस, डेलीगेशन, कर्लिंग और विरूपण जैसे दोष हो सकते हैं।
2.1.2 रबर की चिपचिपाहट
गुहा में रबर यौगिक की तरलता मिश्रित रबर की चिपचिपाहट पर निर्भर करती है। NBR यौगिक की चिपचिपाहट आमतौर पर प्लास्टिसाइज़र और भराव द्वारा निर्धारित की जाती है। प्लास्टिसाइज़र का उपयोग करके या प्लास्टिसाइजिंग समय को लम्बा करने के लिए रबर की चिपचिपाहट को कम करना मुश्किल है। मोल्डिंग विधि के लिए NBR रबर की Mooney चिपचिपाहट [ML (1 + 4) 100 ° C] 35 से 130 है। यदि रबर सामग्री की चिपचिपाहट छोटी है और vulcanization का दबाव पर्याप्त नहीं है, तो उत्पाद आपके पास उत्पादन करेगा वल्केनाइजेशन; यदि रबर की चिपचिपाहट बड़ी है, तो वल्कनीकरण के दौरान मोल्ड को भरना आसान नहीं है, और उत्पाद में रबर की कमी या झुर्रियाँ होने की संभावना है।
2.1.3 फिल्म अलगाव
अवरुद्ध होने से रोकने के लिए, एक रिलीज एजेंट को फिल्म की सतह पर लेपित किया जा सकता है जब NBR यौगिक रबर को कम किया जाता है, लेकिन स्टीयरिक एसिड पाउडर का उपयोग नहीं किया जा सकता है क्योंकि स्टीयरिक एसिड NBR में अघुलनशील है और एक अत्यधिक विकिरण भूमिका निभाएगा, जो कि मोल्डिंग के दौरान रबर को प्रभावित करें। जब बंधन। जब NBR कंपाउंड को मेटल कोर के साथ जोड़ दिया जाता है, तो पाउडर रिलीज़ एजेंट का उपयोग नहीं किया जा सकता है, और कंपाउंड और मेटल के बीच संपर्क सतह की चिपचिपाहट सुनिश्चित की जानी चाहिए।
2.1.4 रबर कंपाउंड पार्किंग
मोल्डिंग के बाद NBR रबर को 16 घंटे के लिए छोड़ दिया जाना चाहिए और फिर ढाला जाना चाहिए। पार्किंग के लिए इष्टतम समय 24 घंटे है। यदि रबर सामग्री को पार्क नहीं किया जाता है, तो उत्पाद पर बुलबुले और धब्बे दिखाई देंगे; यदि पार्किंग समय बहुत कम है, तो यह उत्पाद के भौतिक गुणों को प्रभावित करेगा; यदि पार्किंग समय बहुत लंबा है, तो यह धातु सामग्री को रबर सामग्री के आसंजन को गंभीरता से प्रभावित करेगा।
2.1.5 रबर का आकार
रबर कंपाउंड का आकार ठीक उसी तरह नहीं हो सकता जैसा कि संबंधित कैविटी का आकार होता है। मोल्डिंग के दौरान रबर परिसर की गुणवत्ता उत्पाद के रबर भाग से अधिक होनी चाहिए। मोल्डिंग के दौरान रबर का ओवरफ्लो (या ओवरफ्लो एज) मोल्ड कैविटी में हवा को बाहर निकालने और वल्कनीकरण दबाव बनाए रखने में दोहरी भूमिका निभाएगा। प्रभाव। फ्लैशओवर की मात्रा को उत्पाद के आकार, मोल्डिंग विधि और मोल्ड संरचना के अनुसार कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए। यदि गोंद की मात्रा मोल्ड गुहा को भरने के लिए पर्याप्त नहीं है, तो यह गोंद की कमी का कारण होगा; यदि गोंद की मात्रा बहुत अधिक है, तो यह मोल्ड को बंद होने से रोकेगा और उत्पाद को विनिर्देश से बाहर कर देगा। सामान्य फ्लैट वल्केनाइजिंग मशीन के लिए, अलग सांचे के रबड़ के यौगिक को 15% -20% तक भरा जाना चाहिए, अलग सांचे में दबाए गए रबर के यौगिक को 5% -10%, और पुश के रबर यौगिक को भरना चाहिए- मोल्ड में लगभग 2% अधिक भरा होना चाहिए।
२.२ ढालना डिजाइन
एनबीआर का उपयोग ओ-रिंग, यू-रिंग, सील और गास्केट के निर्माण में व्यापक रूप से किया जाता है। जब उत्पाद की आयामी सहिष्णुता निर्दिष्ट सहिष्णुता सीमा से अधिक हो जाती है, तो इसकी सेवा का जीवन काफी छोटा हो जाएगा, और कुछ मिनटों के उपयोग के बाद भी इसे समाप्त कर दिया जाएगा। इसलिए, मोल्ड डिजाइन को उत्पाद आकार स्थिरता सुनिश्चित करना चाहिए।
的 उत्पाद की आयामी सटीकता को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक रबर का संकोचन है। छोटे उत्पाद के आकार की सहनशीलता के मामले में, मोल्ड डिजाइन को पहले रबर के संकोचन पर विचार करना चाहिए। रबर यौगिक के सिकुड़ने का कारण यह है कि रबर के यौगिक का थर्मल विस्तार गुणांक धातु के सांचे की सामग्री से अधिक होता है।
एनबीआर उत्पादों में आम तौर पर 0.5% से 1.0% की आयामी सहनशीलता होती है। अमेरिकी ढाला रबर उत्पादों के मोल्ड आकार की स्वीकार्य सहिष्णुता उत्पाद पर निर्भर करती है। सामान्य उत्पादों के मोल्ड आकार की सहनशीलता 0.127 मिमी है, और विशेष सटीक उत्पादों के मोल्ड आकार की सहनशीलता 0.005 मिमी है। और आकार में परिवर्तन, ठोस उत्पाद प्रसंस्करण आकार सहिष्णुता 0. 254 से 635 मिमी, स्पंज उत्पाद प्रसंस्करण आकार सहिष्णुता 0. 254 से 1. 520 मिमी है। वल्कनीकरण से पहले रबर कंपाउंड को पहले से गर्म करना रबर कंपाउंड की आंतरिक विकृति को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है; ठंडा करने के बाद, रबर परिसर का संकोचन गुहा से अधिक हो जाता है, और संकोचन की डिग्री रबर संरचना (विशेष रूप से प्रकार और भराव की मात्रा) के साथ भिन्न होती है। परिवर्तन रबर के ढलने से पहले आंतरिक तनाव से संबंधित है। एनबीआर ढाला उत्पादों के संकोचन पर भराव का प्रभाव तालिका 1 में दिखाया गया है।
अतिप्रवाह का कारण अपर्याप्त या असमान वल्केनाइजेशन दबाव, बहुत छोटे बच छेद और बहुत बड़ी गुहा क्षेत्र को जिम्मेदार ठहराया जा सकता है। डिजाइन के सिद्धांतों के अनुसार, अतिप्रवाह को समायोजित करने के लिए त्वचा-एस्केप छेद की मात्रा गुहा की मात्रा से 15-20 गुना अधिक होनी चाहिए। यदि अतिप्रवाह को छोटा होना आवश्यक है, तो गुहा और भागने के छेद के बीच तनाव छोटा है। अतिव्यापी गुहाओं के साथ एक मोल्ड में, अतिप्रवाह किनारे का वितरण और मोटाई इलाज के दबाव के आधार पर बहुत भिन्न होती है। आम तौर पर, NBR की थर्मल आंसू ताकत अन्य सिंथेटिक घिसने वालों की तुलना में कम होती है। इसलिए, एनबीआर उत्पादों का वल्केनाइजेशन दबाव उचित होना चाहिए, और ध्यान रखा जाना चाहिए कि तैयार उत्पाद को मोल्ड से बाहर निकालने पर उलट कटौती न हो। इसके अलावा, किनारे पर गोंद प्रवाह नाली को गुहा के अंत के पास 0.4 ~ 3.2 मिमी के करीब होना चाहिए।
2.3 वल्केनाइजेशन की स्थिति
2.3.1 वल्केनाइजेशन तापमान
BRR रबर का संपीड़न इलाज तापमान आमतौर पर 140 ~ 200 ℃ है, विशिष्ट इलाज तापमान उत्पाद के भौतिक गुणों, आकार और संपीड़न विधि पर निर्भर करता है। कम तापमान के वल्कनीकरण से उत्पाद की गुणवत्ता की समस्या को कम किया जा सकता है, जिससे झुलसा और मोल्ड संदूषण इत्यादि की समस्या हो सकती है और उत्पाद को बेहतर भौतिक गुण भी प्राप्त हो सकते हैं। बड़े पैमाने पर उत्पाद भागों को अपेक्षाकृत सपाट वल्केनाइजेशन प्रक्रिया की आवश्यकता होती है। विभिन्न वल्कनीकरण तापमान पर, वल्कनीकरण के समय को समायोजित करके उत्पाद के भौतिक गुणों को अनुकूलित किया जा सकता है।
NBR यौगिकों को एक ढांकता हुआ विधि द्वारा प्रभावी ढंग से पहले से गरम किया जा सकता है। यह प्री-हीटिंग विधि समान रूप से मोल्डिंग से पहले रबर के परिसर को गर्म कर सकती है, वल्केनाइजेशन गति को तेज कर सकती है, और असमान वल्कनीकरण और मोटे उत्पादों के तिरछा होने की समस्याओं को दूर कर सकती है। उत्पाद तिरछा उत्पाद की सतह के मध्य भाग के कारण होता है जो वल्कनीकरण के बाद गर्मी द्वारा निरंतर वल्केनाइज किया जाता है।
BRNBR यौगिक उच्च तापमान पर वल्केनाइज्ड होता है, और प्रत्येक ऑपरेशन चरण को जल्दी से निष्पादित करने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, यौगिक 2 मिनट के लिए 153 ℃ के गुहा में रह सकता है और फिर दबाव और वल्केनाइज कर सकता है। इसके अलावा, उच्च तापमान वल्कनीकरण के साथ, मोल्ड स्केल भी बढ़ेगा, जिससे मोल्ड की सफाई की संख्या बढ़ेगी। मोल्ड फाउलिंग आमतौर पर टुकड़ों और रिलीज एजेंटों के संचय के कारण होता है।
२.३.२ वल्केनि प्रेशर
Vulcanization दबाव NBR उत्पादों की गुणवत्ता के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। यदि वल्कनीकरण के दौरान दबाव में परिवर्तन होता है, तो उत्पाद के भौतिक गुणों में कमी आएगी, इसलिए वल्केनाइजेशन दबाव को स्थिर रखा जाना चाहिए। एनबीआर रबर वल्केनाइजेशन दबाव आमतौर पर 1.4 ~ 3.4 एमपीए है।
तैयार उत्पाद का ओवरफिल अपशिष्ट उत्पादों की ओर जाता है। इस समस्या को अक्सर मोल्ड डिजाइन के लिए जिम्मेदार ठहराया जाता है, जो वास्तव में अपर्याप्त vulcanization दबाव के कारण होता है। मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान अपर्याप्त दबाव अक्सर छिद्रों, बाहरी बुलबुले और विरूपण का उत्पादन करेगा; अत्यधिक दबाव से विकृति हो सकती है।
NBR उत्पादों को वल्केनाइज्ड किया जा सकता है, यानी NBR रबर को पहले वल्केनाइज्ड किया जाता है और एक फ्लैट वल्केनाइजिंग मशीन में सेट किया जाता है, और फिर दो चरणों में वल्केनाइज्ड किया जाता है।
2.3.3 वल्केनाइजेशन का समय
वल्केनाइजेशन का समय वह समय है जब एक निश्चित तापमान और दबाव के तहत सबसे अच्छा प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए मोल्ड में रबर कंपाउंड को वल्केनाइज किया जाता है। यदि वल्केनाइजेशन का समय बहुत लंबा है, तो उत्पाद के डिमॉल्ड होने पर दरारें आ जाएंगी, जिसे लंबे समय तक कम तापमान पर वल्केनाइजेशन द्वारा हल किया जा सकता है। यदि वल्कनीकरण का समय बहुत कम है, तो उत्पाद सल्फर के अधीन है, और बिदाई लाइन पर फाड़ना आसान है। वल्कनीकरण तापमान को बढ़ाकर इसे हल किया जा सकता है।
3 · निष्कर्ष
Mold NBR ढाला उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारक पारस्परिक रूप से प्रतिबंधित हैं। जब NBR ढाला उत्पादों में गुणवत्ता की समस्या होती है, तो न केवल सूत्रीकरण कारकों को समायोजित करना आवश्यक है, बल्कि रबर की तैयारी, मोल्ड डिजाइन और इलाज की शर्तों के पहलुओं से कारणों का पता लगाना और उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन सुनिश्चित करने के लिए सुधार उपायों का प्रस्ताव करना आवश्यक है। ।